案例二：数字经济——数字技术应用业企业优秀案例：生益科技数字化转型案例

企业介绍

广东生益科技股份有限公司（以下简称“生益科技”）位于东莞市松山湖，创建于1985年，主要从事设计、生产和销售覆铜板和粘结片覆铜板主业营收规模已位居全球排名第二。经多年发展，企业累计申请专利2127件，其中发明专利1739件，2021年研发投入45987.44万元，实现营业收入119.78亿元。

创新案例

——实施背景

面对多品种、小批量、快交付以及性价比优等挑战，生益科技需要做出快速的响应保持竞争力。生益科技以订单流程为切入点，确定生产过程自动化、产品设计数字化和经营决策数据化为数字化转型的目标。

——案例概况

强化顶层设计，制定数字化转型路线图。针对生产经营需求和目标，生益科技制定数字化转型路线图。以流程精益为基础，工艺建模为重点，设备自动化和信息化为手段，打造柔性覆铜板智能生产线，实现生产管理智能化。

生益科技数字化转型路线图

注重细化落实，建立数字化转型推进清单。从办公行政、运营管理、执行控制和决策支撑四个方面入手，生益科技梳理数字化转型所需系统的清单和系统部署蓝图架构。在办公行政方面，有企业信息门户、企业邮箱、企业微信应用；在运营管理方面，有电子流程系统（BPM）、采购策略与采购执行系统（SRM）、供应商协调系统、产品生命周期管理系统（PLM）、企业资源计划系统（ERP）、客户管理系统（CRM）等；在执行控制方面，有制造执行系统（MES）、数据采集与监视控制系统（SCADA）、仓库管理系统（WMS）、统计过程控制系统（SPC）；在企业决策支撑方面，有企业绩效管理系统、预算系统、蓝科系统、邓白氏风险管理系统、BO商业智能等。

构建统一平台，以数据收集分析打通信息孤岛。一是为了满足设备管理需求、信息开发需求、工艺品控管理需求、生产需求，构建数据采集与监视控制系统（SCADA）。该系统可为设备和系统间通信提供统一的平台。对于车间现有生产设备，基于该系统建立统一工业以太网，实现现场设备互联互通。通过将孤立的或半联网的生产设备接入工业以太网，实现生产设备的统一管理。二是建立车间级数据采集和分析系统。该系统能够对生产信息、物料、设备状态、人员等数据进行实时监控、采集和分析。通过该系统，相关部门能及时了解生产实时状态，快速定位问题，及时决策。

——实施效果

生益科技开展数字化转型工作，营业收入从数字化转型前2017年107.5亿，提升至2021年202.74亿元，增长88.6%。全新产品上市周期下降10%，产线换型时间下降7%，设备无故障工作时间下降54%，质量不良率下降0.06%，单位产值能耗下降7%，运营成本降低下降8%，人均产值上升6.60%，库存降低下降32%，库存周转率下降9.75%，产品平均无故障工作时间（关键设备维修时间）下降35%，客户投诉率下降11%。

案例实施创新点

以设备自动化和信息化为切入点，实现生产管理智能化。生益科技以流程精益为基础，工艺建模为重点，以设备自动化和信息化为切入点，打造柔性覆铜板智能生产线，实现生产管理智能化。通过数字化转型，生益科技减少了生产和物流中信息和设备堵点，减少信息指令传送和物流运作的人工干预，提升柔性生产能力，以此有效应对多品种、小批量以及客户快速交付的需求。

稳步推进数字化转型内外延，提高资源和能源的利用效率。生益科技稳步推进数字化转型步伐，从单点应用到多点联网，从单项覆盖到多系统集成，信息化内延逐渐往MES、SCADA和PLC下沉，外延向产业互联的CRM、SRM和SCM拓展，增强与上下游的互联。在此基础上，搭建支撑全面预算的大数据分析决策平台。

发挥数据价值，引领企业运营模式创新。生益科技建设统一的数据收集和分析平台，打通各系统的信息化孤岛。通过数据共享，实现客户提供询报价、订单下达和执行、货物交付和发票、付款的协同，降低操作和沟通成本。通过数据共享，不同权限的用户，从企业负责人到一线员工，都能够从智能终端中查询相应的数据和数据分析报告。

来源：中国企业评价协会